加固新建工程专项施工方案

本工程新建建筑为地下室、综合楼和餐厅。
新建地下室基坑开挖深度深度6.60m，开挖面积13220㎡，周长647m。基坑工程安全等级为三级，西侧临近体育馆和图书馆区域环境保护等级为一级，南侧临近宿舍楼区域环境保护等级为二级，其它区域环境保护等级为三级。
综合楼桩基采用Φ600钻孔灌注桩，有效桩长约48m，共143根抗压工程桩。基础采用承台基础，承台面标高-1.25m。上部结构6层，建筑高度23.75m。
餐厅桩基采用Φ600钻孔灌注桩，有效桩长约48m，共92根抗压工程桩。基础采用承台基础，承台面标高-1.25m。上部结构4层，建筑高度19.75m。
11.1桩基施工方案
本工程地下室采用Φ600钻孔灌注桩，有效桩长24m，约887根，有效桩长26m，约17根。
综合楼桩基采用Φ600钻孔灌注桩，有效桩长约48m，共143根抗压工程桩。餐厅桩基采用Φ600钻孔灌注桩，有效桩长约48m，共92根抗压工程桩。
1施工工艺及设备选择
本工程根据现场地质资料及我公司以往类似工程的施工经验，成孔方式为正循环成孔；清孔方式为正循环一清，反循环二清。拟采用原土造浆泥浆护壁（视试成孔情况备选人工造浆）、分节制作、钢筋笼孔口电焊连接下笼、导管法水下灌注混凝土成桩的施工方法。

钻机选择GPS-10型，兼顾各种类型桩基施工的要求；配备内径Ф250mm、壁厚不小于5mm的导管，导管初次使用前进行气密性试验不漏气后方可吊放入孔。共布置8台

2试成孔
根据规范及设计要求，在正式成孔前必须进行单独的试成孔，拟选择每种类型的桩基试成孔数量各2个，试成孔考虑原位进行。施工过程中始终保证孔内泥浆面标高，配备泥浆泵及时向护筒内补充泥浆，以实现护壁成孔，经常测定孔内泥浆指标，做好记录，及时调整。成孔完成后除测量孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度外，还需测定成孔完毕停滞一段时间后孔径不小于设计直径及沉渣厚度，以评定孔壁的稳定性及施工工艺的可靠性。根据相关工艺技术要求，正式工程桩施工成孔后，我司建议静置时间为24小时，对试成孔每隔5小时进行连续观察和检测。
根据试成孔的成孔质量检测情况分析改进成孔工艺，再对每一层土质的钻进参数优化、改进，对钻机垂直度、泥浆指标的控制做到勤测、勤纠，力争通过试成孔施工将机械设备性能、地质情况以及人员是否熟练操作的情况摸透，在正式工程桩及立柱桩施工时有针对性的改进和优化。

3单桩施工工艺流程

施工方法和技术要求

一、施工准备

1）根据现场施工条件并结合后期施工各因素，规划好现场施工道路。

2）按施工要求布置好供水、供电、排水设施。

3）按施工平面图布置好泥浆池、沉淀池及泥浆沟。

4）做好设备的安装及调试工作。

5）原材料按计划提前进场，具有产品合格证和质保书，并及时送样复试。

二、测量放样

1）施工前应复核测量基准点、水准点及建筑物的基准线，并采取保护措施。

2）桩位放样定位时，在硬地坪上敲入钢钉，并用红漆画好定位三角、标明桩号。

3）测量规程

a、控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。

b、桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。

c、保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。

d、控制误差小于±5mm，桩位中心误差小于50mm。

三、钢护筒制作、埋设

钢护筒长度一般不小于1.2m，壁厚5mm，钢护筒内径比钻孔灌注桩直径大100mm。钢护筒顶标高应高出地下水位。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1/150。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。

钢护筒采用埋入法，确保垂直度控制在1/150以内，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m。钢护筒埋设过程中如有偏差应及时校正，使保持垂直，用粘性土分层填实，中心偏差应≤20mm。

四、钻机就位调平

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于50mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/150。

五、泥浆制备

本工程桩基施工采用原土造浆（视试成孔情况决定是否改用人工造浆），注入孔内泥浆指标：泥浆比重反循环成孔≤1.10g/cm3；粘度16-18s；排出孔口泥浆指标，泥浆比重≤1.30g/cm3；粘度18-22s。在泥浆循环过程中，泥浆指标可放大，视使用除砂器除砂，保证循环泥浆性能。

对于排出的泥浆，首先利用沉淀池除去粒径大于5mm的钻渣颗粒，然后再利用泥浆净化装置对泥浆进行浆土分离处理。经过净化处理后的泥浆通过回浆管流回孔内，净化时排出的钻渣排放到指定地点。泥浆箱内的沉淀物及时用挖掘机清理，清除的渣土集中堆放，并外运处理。

六、成孔

成孔是整个桩基施工的关键工序之一，成孔的质量控制好坏，关系到整个桩基工程质量。成孔时应严格控制好孔径、垂直度、孔深、泥浆指标。

（1）旋挖成孔：

①旋挖钻机在开孔采用原土制拌泥浆。

②旋挖钻机在钻进过程中，要及时随进尺补充孔内泥浆，确保泥浆面高于地下水位1.0m以上。

③在流塑的淤泥层中成孔时，控制钻具的提升速度，提升过快，易产生负压，造成孔壁坍塌。

④在桩端持力层钻进时，可能会由于钻头的提升引起持力层的松弛，因此在接近孔底标高时应注意减小钻头的提升速度。

⑤多台钻机同时施工时，为免相互干扰，同时成桩安全距离不应小于4倍桩径，或最少间隔时间不小于36小时。

（2）钻孔成孔：

①根据不同的地层参数、特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压）。

②相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻孔位施工。

③钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。

④钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。

⑤钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。垂直度偏差工程桩、围护桩不超过1/200，桩位偏差不大于50mm；立柱桩不超过1/150，桩位偏差不大于50mm，并注意不向坑内偏差和倾斜。

七、清孔

钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔。清孔采用正循环清孔，清孔时将钻头提离孔底0.5m，输入泥浆进行清孔。对孔内的泥渣及沉淀物，边清渣边测量至孔底的残渣吸完为止，并应孔内的泥浆面不能降低过快，以致来不及补充泥浆或泥浆的比重降低过快导致塌孔。

清孔分两次进行：第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。本工序重点为：“一次清孔为主，二次清孔为辅”。

第一次清孔：利用成孔钻具直接进行气举反循环，清孔时间应不少于30min。

第二次清孔：利用导管进行。一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，在导管的顶端安装专用清孔接头，与泥浆泵相连接，向孔内泵入泥浆，清孔后的泥浆比重应小于1.25，直到孔底沉渣符合要求。测孔深和沉渣由专人用测绳进行检测，孔底沉渣不大于50mm。第二次清孔后至灌注砼的时间间隔不超过0.5小时。

八、钢筋笼加工制作

钢筋笼分节制作，以9~12m定尺长度分节吊放，焊接连接而成；主筋的搭接以50%错开，接头间距不小于35倍主筋直径。且同一接头数量不得大于50%。

钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。

钢筋笼制作允许偏差

九、钢筋笼吊升

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。吊放钢筋笼时，我司考虑采用桩架直接起吊。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为+20mm，笼顶、底标高偏差在±100mm之间。

钢筋笼吊放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放、慢放，避免碰撞孔壁。遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后再进行处理，严禁强行下放。

十、防止钢筋笼上浮措施

1）采用两根吊筋将钢筋笼与机架固定。

2）混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持3m左右，灌注速度应适当放慢。

3）当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

4）钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。

十一、导管安装及二次清孔

施工前检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。接头采用快速螺旋接头并设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密试验。气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。

当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，利用导管进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，进行二次清孔，二次清孔采用反循环清孔。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于10cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。

十二、水下砼浇注

本次钻孔灌注桩混凝土强度等级工程桩水下C30，立柱桩和围护桩水下C35，坍落度范围为180～220mm，初凝时间控制在6～8小时。商品砼进场后要进行坍落度检查，并按照规范要求制作砼试块。灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短砼灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。开灌前应做好一切准备工作，单桩砼灌注时间不宜超过8小时。

砼浇捣采用定制的标准砼浇灌架。

砼灌注方法：下入孔内的导管必须与孔深相对应，其底部距孔底应为0.5m左右，导管固定于孔口架上居中，装料斗放好隔水板或隔水球。

初灌注时，先在导管中安放球胆隔水栓，隔水栓置于导管内泥浆面，初灌斗与导管联接处用锥型隔水盘封闭，砼倒入初灌斗后，启出隔水盘，保证导管埋入砼面超过0.8m，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，初灌量应达到埋管1.5m深度，以后工序进行连续灌注作业。

根据本工程的钻孔桩设计参数及初灌量的确定公式：

V≥1/4πh1·d2+1/4πkD2·h2，经过计算，本工程拟配3m3初灌斗。

灌注过程中应及时测量灌注砼的高度，以指导导管的起拔和拆卸。灌注过程导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管拔出砼面，砼内应埋管2～6m深度。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过10m。

灌注快完毕，即最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合，防止拔快，造成泥浆混入。